Ни пылинки. На волгоградском гипсовом заводе – новая система фильтрации

Для завода «ВОЛМА-Волгоград» экологическая безопасность производства - приоритетная задача. И решается она успешно. В этом году на «ВОЛМА-Волгоград» завершена двухлетняя программа модернизации системы фильтрации производственного процесса.

Сверхзадача

Волгоградский завод является флагманом российской корпорации «ВОЛМА», которая занимает лидирующие позиции в нашей стране на рынке строительных материалов. Волгоградский завод работает уже много лет, и на протяжении его истории одной из главных отличительных черт предприятия являлось полное соблюдение всех действующих норм и требований по защите окружающей среды. При этом компания стремится к снижению даже допустимых законодательством норм выбросов в атмосферу. И вкладывает средства в модернизацию с использованием инновационных технологий.

Процессы производства гипса связаны с измельчением сырьевого материала и сопровождаются интенсивным выделением мелких частиц этого минерала. Поэтому обеспыливание рабочих зон является важной задачей при производстве гипса.    

В 2012 году на заводе «ВОЛМА-Волгоград», расположенном в Советском районе, стартовал проект по реконструкции технологических линий цеха гипса. Для наименьших потерь при производстве продукции реализация проекта проходила постепенно, в три этапа: проектирование и замена оборудования на одной линии, оценка эффективности эксплуатации, реконструкция оставшихся трёх линий по производству гипсового вяжущего материала.

Отфильтровали!

Цель модернизации - замена электрофильтров, установленных ещё в 80-е годы прошлого века, на современные рукавные фильтры. 

«Конструктивная особенность электрофильтров такова, что они не позволяли защищать территорию от выбросов в случае неполадки. Поэтому было принято решение заменить устаревшее оборудование новой, более надёжной, современной системой фильтрации, при которой пыление полностью исключено. Максимум, что сегодня попадает в атмосферу при производстве гипса, - это пар», - сказал Игорь ОПЕЙКИН, главный инженер предприятия. 

В первые же месяцы эксплуатации новой инновационной системы фильтрации выяснилось, что она не только позволяет свести к минимуму выбросы в окружающую среду, но и даёт возможность существенно экономить энергоресурсы и сырьё.

«Благодаря замене оборудования четырёх производственных линий на 47,7% снижено часовое электропотребление. В денежном выражении это порядка 5 млн. рублей в год. Кроме того, потери сырья сведены практически к нулю: гипсовая пыль, которую «отлавливают» фильтры, отправляется в новый цикл производства. 

Общая стоимость проекта - около 20 млн. рублей. И мы уверены, что через три года эти затраты предприятия окупятся», - отметил Игорь Опейкин.

Преимущество новой системы фильтрации ещё и в том, что она «с запасом прочности», рассчитана на значительный рост производства.

Громоздкое оборудование электрофильтров занимало отдельное внушительное по размерам здание. Сегодня технологическое оборудование фильтрации полностью размещается в производственных корпусах. Корпус электрофильтров уже демонтирован. В скором времени на освободившемся месте появится современная блочно-модульная котельная. Это новый проект по модернизации предприятия, который позволит существенно экономить энергоресурсы и уменьшить эксплуатационные расходы на содержание тепловых сетей. 

Смотрите также:

• Гендиректор «ЛУКОЙЛ-Волгоградэнерго» Игорь Стефаненко: «Мы рассчитываем только на свои силы» →
• Отходы - в доходы. В Жирновском районе природный газ очистят от примесей →
• Волгоградские энергетики работают в усиленном режиме →